荆州化学泥浆粉钻井护壁防漏~

荆州化学泥浆粉钻井护壁防漏~ 护壁泥浆成孔灌注桩施工编辑 钻孔 （1）一般要求 1）钻孔前，应根据工程地质资料和设计资料，使用适当的钻机种类、型号，并配备适 用的钻头，调配合适的泥浆。 2）钻机就位前，应调整好施工机械，对钻孔各项准备工作进行检查。 3）钻机就位时，应采取措施保证钻具中心和护筒中心重合，其偏差不应大于20mm。 钻机就位后应平整稳固，并采取措施固定，保证在钻进过程中不产生位移和摇晃，否则应及 时处理。 4）钻孔作业应分班连续进行，认真填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下 一班注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时纠正。应经常注意土 层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。 5）开钻时，在护筒下一定范围内应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入土层后，方 可加速钻进。

6）在钻孔、排渣或因故障停钻时，应始终保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对 密度和黏度。 （2）潜水钻机成孔 潜水钻机适用于小直径桩、较软弱土层，在卵石、砾石及硬质岩层中成孔困难，成孔时应注意控制钻进速度，采用减压钻进，并在钻头上设置不小于3 倍直径长度的导向装置，保 证成孔的垂直度，并根据土层变化调整泥浆的相对密度和黏度。 （3）回转钻机成孔 1）回转钻机适用于各种直径、各种土层的钻孔桩，成孔时应注意控制钻进速度，采用 减压钻进，保证成孔的垂直度，根据土层变化调整泥浆的相对密度和黏度。 2）在黏土、砂性土中成孔时宜采用疏齿钻头，翼板的角度根据土层的软硬在30o～60°之间，刀头的数量根据土层的软硬布置，注意要互相错开，以保护刀架。在卵石及砾石层中 成孔时，宜选用平底楔齿滚刀钻头；在较硬岩石中成孔时，宜选用平底球齿滚刀钻头。 3）桩深在30m 以内的桩可采用正循环成孔，深度在30～50m 的桩宜采用砂石泵反循 环成孔，深度在50m 以上的桩宜采用气举反循环成孔。 4）对于土层倾斜角度较大，孔深大于50m 的桩，在钻头、钻杆上应增加导向装置，保 证成孔垂直度。 5）在淤泥、砂性土中钻进时宜适当增加泥浆的相对密度；在卵石、砾石中钻进时应加 大泥浆的相对密度，提高携渣能力；在密实的黏土中钻进时可采用清水钻进。 6）在卵石、砾石及岩层中成孔时，应增加钻具的重量即增加配重。 （4）冲击钻机成孔 1）开孔时应低锤密击，表土为淤泥、细砂等软弱土层时，可加黏土块夹小石片反复冲 击造壁； 2）在护筒刃脚以下2m 以内成孔时，采用小冲程lm 左右，提高泥浆相对密度，软弱层 可加黏土块夹小石片； 3）在砂性土、砂层中成孔时，采用中冲程2～3m，泥浆相对密度1.2～1.4，可向孔中 投入黏土； 4）在密实的黏土层中成孔时，采用小冲程1～2m，泵入清水和稀泥浆，防粘钻可投入 碎石、砖； 5）在砂卵石层中成孔时，采用中高冲程2～4m，泥浆相对密度1.2～1.3，可向孔中投 入黏土； 6）软弱土层或塌孔回填重钻时，采用小冲程lm 左右、加黏土块夹小石片反复冲击， 泥浆相对密度1.3～1.5； 7）遇到孤石时，可采用预爆或高低冲程交替冲击，将孤石击碎挤入孔壁。 （5）冲抓锥成孔与冲击钻成孔方法基本相同，只是起落冲抓锥高度随土质而不同，对 一般松软散土层为1.0-1.5m；对坚实的砂卵石层为2～3m。 （6）钻进过程中的注意事项 1）钻进时应时刻注意钻具和钻头连接的牢固性、钢丝绳的磨损等如有异常应及时处理。 2）大直径桩孔成孔可分级成孔，一般情况下第一级成孔直径为设计桩径的0.6～0.8 倍。 3）在钻进过程中出现钻杆跳动、机架晃动、钻不进尺等异常情况，应立即停车检查， 排除故障；如钻杆或钻头不符合要求时，应及时更换，试钻达到正常后，方可施钻。 4）钻孔完毕，应及时将混凝土浇筑完毕，或及时盖好孔口，并防止在盖板上过车、行 人；钻进过程中应及时清理虚土，提钻时应事先把孔口积土清理干净。 5）钻进成孔过程中应时刻注意土层变化，调整泥浆性能、采用合理的进尺方法，确保 不塌孔、不缩颈。 [1] 清孔 （1）清孔分两次进行，钻孔深度达到设计要求，对孔深、孔径、孔的垂直度等进行检查，符合要求后进行第一次清孔；钢筋骨架、导管安放完毕，混凝土浇筑之前，应进行第二 次清孔。 （2）第一次清孔根据设计要求，施工机械采用换浆、抽浆、掏渣等方法进行，第二次 清孔根据孔径、孔深、设计要求采用正循环、泵吸反循环、气举反循环等方法进行。 （3）第二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计要求，一般应满足下列要求； 沉渣厚度摩擦桩≤300mm，端承桩≤50mm，摩擦端承或端承摩擦桩≤100 mm；泥浆性能指 标在浇注混凝土前，孔底500mm 以内的相对密度≤1.25，黏度≤28s，含砂率≤8%。 （4）不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。 （5）不应采取加深钻孔深度的方法代替清孔。 钢筋骨架制作、安放 （1）钢筋骨架的制作应符合设计与规范要求。 （2） 长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件和总长度计算确定，应确保钢筋 骨）在移动、起吊时不变形，相邻两段钢筋骨架的接头需按有关规范要求错开。 （3）应在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，可采用与桩身混凝土等强度的混 凝土垫块或用钢筋焊在竖向主筋上，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4 处，并均匀布 置。骨架顶端应设置吊环。 （4）大直径钢筋骨架制作完成后，应在内部加强箍上设置十字撑或三角撑，确保钢筋 骨）在存放、移动、吊装过程中不变形。 （5）骨架入孔一般用吊车，对于小直径桩无吊车时可采用钻机钻架、灌注塔架等。起 吊应按骨架长度的编号入孔，起吊过程中应采取措施确保骨架不变形。 （6）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10 mm；骨架长度±50mm；骨架倾斜度±0．5%；骨架保护层厚度水下灌注±20mm， 非水下灌注±10 mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程± 50mm。钢筋笼除符合设计要求外，尚应符合下列规定： 1）分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接并应遵守《混凝土结构工程施工质量验收规 范》(GB -2002) 的规定。 2）主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3 倍以上。 3）加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内 圆伸露，以免妨碍导管工作。 4）钢筋笼的内径比导管接头处外径大100mm 以上。 （7）搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固 定。钢筋骨架吊放入孔时应居中，防止碰撞孔壁，钢筋骨架吊放入孔后，峰举嚏氧幕涌津阚 筋固定，使其位置符合设计及规范要求，并保证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发 生位移。 [1] 灌注水下混凝土 （1）灌注水下混凝土时的混凝土拌和物供应能力，应满足桩孔在规定时间内灌注完毕; 混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。 （2）混凝土运输宜选用混凝土泵或混凝土搅拌运输车；在运距小于200m 时，可采用机动翻斗车或其他严密坚实、不漏浆、不吸水、便于装卸的工具运输，需保证混凝土不离析， 具有良好的和易性和流动性。 （3）灌注水下混凝土一般采用钢制导管回顶法施工，导管内径为200～250mm，视桩 径大小而定，壁厚不小于3mm；直径制作偏差不应超过2mm；导管接口之间采用丝扣或法兰连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，并上紧丝扣或螺栓。导管使用前应进行水密承压 和接头抗拉试验（试水压力一般为0.6～1.0 MPa），确保导管口密封性。导管安放前应计算 孔深和导管的总长度，第一节导管的长度一般为4～6m，标准节一般为2～3m，在上部可 放置2～3 根0.5-1.0 m 的短节，用于调节导管的总长度。导管安放时应保证导管在孔中的 位置居中，防止碰撞钢筋骨架。 （4）灌注水下混凝土的技术要求 1）混凝土开始灌注时，漏斗下的封水塞可采用预制混凝土塞、木塞或充气球胆。 2）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求应进行第二次拌 合，二次拌和后仍不符合要求时不得使用。 3）第二次清孔完毕，检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间隔不宜大于 30min。 4）首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止。 5）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深，导管埋 深宜控制在2～6m。严禁导管提出混凝土面，就要有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的 高差，填写水下混凝土灌注记录。 6）在灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土下落声音， 如有异常必须采取相应处理措施。 7）在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动，防止混凝土凝固，增加灌注速度。

8）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm 左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m 以上时，提升导管，使其底口高于骨 架底部2m 以上，即可恢复正常灌注速度。 9）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证桩头混凝土强度， 多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。 10）在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否 正确。 11）开始灌注时，应先搅拌0.5～1.0m3 同混凝土强度的水泥砂浆放在料斗的底部。

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